切削油老化会直接影响加工精度、刀具寿命和设备稳定性，判断其是否需要更换，应从物理、化学及使用性能多维度综合评估。以下是判断切削油老化的关键指标和方法：

一、物理性状变化（直观观察）

‌颜色变深、浑浊或分层‌

新油通常呈透明淡黄色，老化后因氧化、污染会逐渐变暗、发黑，甚至出现乳化分层现象。

‌粘度异常‌

油品老化常伴随粘度升高（氧化聚合）或降低（热分解），可通过定期测量运动粘度（@40℃）判断是否偏离初始值±15%以上。

‌泡沫增多‌

抗泡性能下降会导致使用中泡沫大量产生，影响冷却润滑效果，可能与添加剂消耗或混入清洗剂有关。

‌气味异常‌

出现刺鼻酸味或腐臭味，提示已发生氧化或细菌滋生（尤其水基切削液）。

二、化学指标检测（实验室分析）

‌酸值升高‌

油品氧化生成有机酸，酸值（mgKOH/g）上升是老化的重要标志。若酸值较新油增加一倍或超过1.0 mgKOH/g，应考虑更换。

‌水分含量超标‌

水分超过0.1%易引发乳化、锈蚀和微生物繁殖，需定期检测并脱水处理。

‌硫、氯含量变化‌

极压添加剂消耗会导致硫、氯含量下降，影响润滑性能；但若氯含量过高（>15%）且遇水分解，可能产生HCl引起腐蚀。

‌金属颗粒与杂质积累‌

光谱分析可检测铁、铜、铝等金属含量，含量持续上升表明磨损加剧，可能与油品失效有关。

三、使用性能下降（功能测试）

‌润滑性变差（四球试验）‌

通过zui大无卡咬负荷（PB值）测试，若PB值显著下降，说明极压性能衰退。

‌防锈能力减弱‌

将标准钢片浸泡在切削油中进行防锈测试，出现锈点即表明防锈性能不达标。

‌腐蚀性增强（铜片腐蚀试验）‌

按铜片法测试，若铜片腐蚀级数达到3～4级，说明油品已具高腐蚀活性，可能损伤有色金属部件。

四、综合判断建议

‌定期检测周期‌：连续使用条件下，建议每3～6个月进行一次全面检测。

‌更换阈值参考‌：

酸值 > 1.0 mgKOH/g

水分 > 0.1%

粘度变化 > ±15%

铜片腐蚀 ≥ 3级

明显异味或泡沫失控