不锈钢切削过程中出现“烧刀”现象，‌核心原因在于切削区瞬时温度过高，而根本解决方向应优先提升切削油的润滑性而非冷却性‌。虽然冷却有助于整体降温，但更直接有效的方式是通过改善润滑条件来减少摩擦热的产生。

一、“烧刀”问题的本质是摩擦热积聚

不锈钢导热系数低，切削时热量难以快速传导，导致大量热集中在刀具与工件接触区域，使刀具迅速升温，超过其耐热极限后发生月牙洼磨损、刃口软化甚至崩刃，表现为“冒烟”“发蓝”“刀具寿命短”等现象。

尽管切削液具备冷却功能，但其降温作用是间接的——主要靠液体带走热量；而‌更高效的控温方式是从源头减少热量生成‌，即通过增强润滑形成高强度油膜，降低刀具与工件之间的摩擦系数。

二、解决“烧刀”的关键：提高切削油的极压润滑性能

‌选用含极压添加剂（EP）的油性切削油‌

推荐使用含硫、氯或磷系极压剂的不锈钢专用切削油，这些成分可在高温高压下与金属表面反应，形成保护膜，显著减少摩擦和粘刀现象。

‌优先选择油基而非水基切削液‌

油基切削油本身润滑性能优于水基乳化液。对于难加工材料如不锈钢，建议改用全合成或半合成油基产品，以提升油膜强度和附着性。

‌避免使用劣质或浓度过低的切削液‌

杂牌或稀释不当的切削液不仅润滑性差，还可能因PH值异常、混入杂质或滋生细菌而导致防锈失效、设备腐蚀等问题，进一步恶化加工环境。

三、辅助优化措施

‌确保供液充分且精准‌：采用高压内冷系统，将切削油直接喷射至切削刃前端，增强渗透性和散热效率。

‌控制切削参数‌：适当降低切削速度、进给量，避免过大的切削深度，减少瞬时负荷和热量积累。

‌定期更换切削油‌：长期使用的切削油易老化、污染，导致性能下降，应建立周期性检测与更换机制。