不锈钢切削过程中出现“烧刀”问题，‌核心是切削区瞬时温度过高导致刀具材料软化或氧化，应急处理应以快速降温、减少摩擦、恢复润滑为首要目标‌。若不及时应对，可能造成刀具崩刃、工件报废甚至设备损伤。

一、立即采取的应急措施

1.‌暂停加工，强制冷却刀具‌

立即停止进给，让刀具在空转状态下持续喷射切削油30秒以上，利用油流带走积聚热量，防止热应力集中导致刀具裂纹。

2.‌加大切削油流量与压力，优先保障润滑‌

临时调高供液泵压力，确保油液能穿透切削区。若原使用水基乳化液，可临时加入专用极压添加剂（如含硫/氯添加剂），提升油膜强度。

‌3.改用油基切削油进行局部喷淋‌

若条件允许，可用喷壶或高压喷嘴直接向刀尖部位喷洒‌高润滑性油基切削油‌（如含EP添加剂的不锈钢专用油），形成临时保护膜，缓解粘刀和摩擦升温。

‌4.降低切削参数，减轻负荷‌

恢复加工时，将切削速度降低20%~30%，进给量减小15%，并采用分步切削（多次走刀），避免一次性大切深引发再次过热。

‌5.检查并清理排屑通道‌

积屑瘤和堵塞的排屑槽会加剧摩擦和散热不良。停机后清除切屑，确保冷却油能顺畅到达切削区。

二、临时替代方案（无专用油时）

‌使用柴油+极压添加剂混合液应急‌：按9:1比例混合柴油与极压添加剂，短期可替代切削油，具备一定润滑与冷却能力（仅限临时使用，事后需彻底清洗系统）。

‌避免使用纯水或低浓度乳化液‌：此类液体润滑性极差，在不锈钢加工中极易加剧“烧刀”。

三、后续预防建议

更换为‌含硫磷型极压添加剂的油基切削油‌，推荐粘度等级ISO VG32，兼顾润滑与流动性。

安装高压内冷系统，实现精准供油。

建立切削油定期检测机制，防止因老化导致性能下降而引发突发问题。